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近年來，隨著我國制造業(yè)水平的不斷提高，數
控等離子切割機在工業(yè)企業(yè)得到廣泛的應用，提高
了中國機械制造業(yè)的整體水平。由于數控等離子切
割機在使用過程中產生的大量煙塵，彌漫整個制造
車間，不僅危害員工的身體健康，而且給大氣造成
污染，所以越來越多的企業(yè)關注和重視現代工業(yè)企
業(yè)煙塵和粉塵的治理。
隨著近幾年經濟形勢的低迷，造船業(yè)也受到較大影響。追求最大利潤，是企業(yè)發(fā)展的主題。
以提高焊接效率、降低生產成本為出發(fā)點，改進和應用船舶建造中的焊接工藝方法，將發(fā)揮重要作用。
普通的埋孤焊接小車和焊接操作架無法進入鍋爐筒體內實施焊接，鍋爐筒體組合最后一道內環(huán)
焊縫的焊接一直采用手工焊接。研發(fā)的鍋爐筒體內環(huán)焊縫埋弧自動焊機的核心部分為焊接小車、焊縫跟
黥器和焊槍調整機構。焊接電源、筒體轉胎和焊絲盤為常規(guī)設備。其創(chuàng)新之處在于：一是焊接小車體積小、，
質量輕，一個工人即可將其搬出、入筒體人孔；二是焊接小車配置了功能完善的機械式焊縫跟蹤器，保
證焊接小車始終準確可靠地與焊縫平行等距行走，即保證在焊接過程中焊槍始終不偏離焊縫。實現了烽
縫的優(yōu)質高效自動化焊接，焊縫探傷合格率達98％以上，焊縫寬度均勻，表面光滑美觀，填補了此項
在造船、冶金、石化、工業(yè)安裝等行業(yè)的鋼結構
焊接施工中，會遇到大量立向角焊縫的焊接。目前，
立向角焊縫一次焊接成形的自動焊接成形設備很
少，一直采用焊條電弧焊或C02氣體保護焊。這兩
種方法都是以多層多道堆焊的方式完成立向角焊
縫焊接，缺點是焊接難度大、焊接耗時長、熱影響
區(qū)大、變形量大、成形差、工效低。同時，操作工人的
工作環(huán)境差，勞動量大。在焊接領域，鋼板平面對接
的立縫一次成形自動焊接技術已經解決，而立向角
焊縫的一次成形自動焊接技術和設備還是一項空
白，亟待開發(fā)。
眾所周知，水泥機械制造業(yè)的生產組織形式基本上是訂單式單件生產，且產品形式從幾百公斤到幾十噸不等，有的單個部件可達100多噸，屬于重型設備，因產品差異性很大，不易實現流水線生產。其中鉚焊結構件占有相當大比重，焊接量較大，不便于引進價格昂貴的機器人焊接系統。而全位置自動焊接小車的出現，恰好解決了此問題。
在鋼結構工程中通常會遇到H型鋼翼緣板較寬且截面較小，門式埋弧焊焊機臂與H型鋼翼
緣板干涉，門式埋弧焊無法正常焊接；或者箱體截面較小無法正常利用門式雙絲埋弧焊焊接等問題。
針對以上兩種類型構件在焊接中遇到的問題，本人經過實踐經驗將原有的氣體保護焊焊接設備進行改
造，改造后的焊縫質量達到規(guī)范要求并且焊接效率較傳統焊接有很大的提高。
焊接作為一種特種作業(yè)方式，其惡劣的作業(yè)環(huán)境及較高的技能要求，導致了其從業(yè)人員一直短缺，高技能操作人員更是“一匠難求”。近年來由于受到行業(yè)發(fā)展及國內人工緊缺的大環(huán)境影響，進一步加劇了其用工缺口，因此焊接作業(yè)的自動化已勢在必行。作為專業(yè)自動焊接設備制造商，我們認為基于焊接作業(yè)的特殊性，焊接自動化是一個系統的技術服務工程。在設備功能模塊化的基礎上，根據用戶實際需求進行功能模塊組合、再設計的“私人定制”服務，是今后發(fā)展的必由之路。本文以我公司在造船行業(yè)的一款典型應用案例來簡單介紹公司的自動化配套服務。
超高層建筑鋼結構安裝技術存在諸多的技術難點。通過對超高層鋼結構特點的分析，闡述了超高層
鋼結構吊裝總體技術路線確定的方法。并結合工程實例，對超高層鋼結構施工中的機械設備選用、
測量、焊接、仿真、監(jiān)測等關鍵技術進行了分析和介紹。
在多高層鋼框架中典型的剛接梁柱節(jié)點型式是梁翼緣與柱對接焊、梁腹板與柱用高強度螺栓連接。過去一直認為這種節(jié)點具有良好的抗震性能，然而，在1994 年的 Northridge 地震和 1995 年的 Kobe 地震中，采用這種節(jié)點的鋼結構建筑雖然沒有倒塌， 卻有很多在節(jié)點部位出現了嚴重的脆性破壞 [1] [2] 。 美國在Northridge 地震之后的研究曾指出， 影響節(jié)點承載力和延性的三個主要因素為： 焊接金屬的斷裂韌性、 焊接孔的形狀尺寸、 節(jié)點板域的變形控制 [7] 。 進一步的研究提出若干改進節(jié)點延性的措施[2] ， 主要方法包括： 通過加腋和加蓋板提高節(jié)點的承載力； 對梁截面局部削弱， 使塑性鉸從節(jié)點區(qū)外移至梁
